Cómo hacer botellas para Coca-Cola a partir de basura, y dónde se ve Greenpeace

"Hecho de plástico reciclado". Dichas inscripciones se encuentran en una amplia variedad de productos: latas, peines, incluso juguetes para niños. En el mundo civilizado, las tecnologías de procesamiento de plástico ya han recorrido un largo camino y le permiten reciclar botellas de plástico PET no solo en cuencas, sino también ... exactamente en las mismas botellas de plástico. Hoy en Rusia solo hay una planta que opera con la tecnología botella a botella. Veamos cómo funciona esta producción.

La planta Plarus se abrió en 2007 en las afueras de Solnechnogorsk, región de Moscú.

Hoy procesan 1800-2500 toneladas de botellas de plástico por mes. En la entrada, botellas sucias usadas, en la salida, limpie las materias primas para la producción de otras nuevas.

Las materias primas se recogen en los patios de clasificación y en los vertederos de residuos domésticos.

Parte de la materia prima proviene de cientos de envases de botellas especiales instalados por la planta de Solnechnogorsk, pero esto es una gota en el cubo.

El primer taller se dedica a la selección y clasificación de botellas. Todos los equipos de la empresa son europeos, de los líderes de la industria de procesamiento de RSU: BRT Recycling Technologie GmbH (Alemania), TOMRA Systems ASA (Alemania), RTT Steinert GmbH (Alemania), BOA (Holanda), SOREMA (Italia), BUHLER AG (Suiza).

Las balas se cargan en los silos de las líneas de clasificación, después de lo cual se desempaquetan y clasifican.

En general, la planta podría funcionar automáticamente, pero en las realidades rusas esto es imposible. Las líneas automáticas pueden distinguir y organizar las botellas por colores, pero como en Europa, donde el plástico se recicla en su forma pura, esto no funciona para nosotros, debido a la muy severa contaminación de la materia prima, se necesita ayuda humana, y ninguna.

Varios equipos de trabajadores clasifican manualmente las botellas, cortan las etiquetas, tiran la basura desordenada y los contenedores que no pueden reciclarse, por ejemplo, completamente extraídos en plástico retráctil, con objetos extraños en el interior o un color no estándar. Solo las botellas azules, marrones, incoloras y verdes son adecuadas para el procesamiento. Estos últimos, por cierto, son los menos populares entre los clientes.

Ordenadas por color, las botellas se presionan nuevamente en fardos y se transportan a la calle, al almacén, donde se espera que entren en el segundo taller.

En el próximo taller, todo comienza con el desempaquetado de los fardos "ordenados".

Después de eso, las botellas se envían al fregadero.

Aquí el recipiente se "lava" primero en agua fría, luego en caliente, luego en una solución alcalina y un detergente especial.

La botella se lava desde el exterior, el pegamento con el que se pegó la etiqueta se disuelve. Después de una serie de sumideros: el próximo post de clasificación manual y separación magnética de metales.

El siguiente paso es aplastante. Las botellas se trituran juntas con corchos, después de lo cual los copos resultantes se someten nuevamente a un procedimiento de limpieza exhaustivo. En un tambor especial lleno de líquido, la botella de plástico se separa del corcho. Su densidad es diferente, y las escamas del corcho flotan hacia la superficie.

Las escamas de las botellas se someten al procedimiento final de separación inductiva de metales, después de lo cual una máquina de computadora especial selecciona flexiones defectuosas de un color diferente.

Luego, parte del producto se envasa en envases blandos de 2 metros, el llamado Big-Bag. Flex es una excelente materia prima para la fabricación de diversos artículos para el hogar, materiales de construcción e incluso ... ¡tela de vellón!

Antes de lanzarse a una mayor producción, se toma una muestra de los copos obtenidos, que se envía a un laboratorio químico para varias pruebas.

Después de esto, las escamas son alimentadas por transporte neumático al tercer taller, en la línea de extrusión y granulación. El proceso está completamente automatizado.

El proceso en el tercer taller consta de varias etapas. En primer lugar, separación repetida de metales, luego calentamiento preliminar, eliminación de acetaldehído y otras impurezas nocivas, filtración. Primero, los copos se cortan en un molinillo, después de lo cual el flex se funde a una temperatura de 280 ° C.

Una máquina especial, un troquel, exprime hilos finos (hebras) de plástico fundido y pelado, que se secan y se cortan en gránulos.

El granulado amorfo se transporta a la cristalización y luego entra al reactor.

Después de 16 horas de policondensación en el reactor, bajo la influencia de nitrógeno y alta temperatura, el granulado amorfo se convierte en la materia prima final: granulado de PET de alta viscosidad para la producción de botellas de PET.

Cada lote de productos se vuelve a controlar: los gránulos obtenidos son cuidadosamente examinados por especialistas.

El producto terminado se empaqueta en bolsas grandes y luego se envía a los clientes.

El granulado está aprobado para su uso en el envasado de alimentos, según la opinión experta del Centro de Higiene y Epidemiología de la Región de Moscú. Las botellas se obtienen exactamente de la misma manera transparente y limpia que de los gránulos ordinarios obtenidos por medios químicos. Es por eso que uno de los clientes de la planta es Coca-Cola.

Una planta con 150 empleados puede producir hasta 10 mil toneladas de productos terminados por año, pero el volumen actual es menor. La razón es la falta de materias primas ... Es por eso que uno de los organizadores de los tours a la fábrica de Plarus es ... GreenPeace. Los ecologistas acogieron con beneplácito la recolección separada de basura y reciclaje de plástico, porque este proceso es tres veces menos dañino para el planeta que la producción habitual de plástico.

¡Razón seria para pensar!